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Tipos de moldeo en fundición de aluminio 2ª parte

Tipos de moldeo en fundición de aluminio 2ª parte

Bienvenido a la entrada de nuestro blog “Tipos de moldeo en fundición de aluminio 2ª parte”. 

Algunos de vosotros probablemente llegaron a este blog a través de la publicación en las redes sociales.

Si has entrado en este artículo a través de las redes sociales, puedes pasar directamente a la lectura, o si por el contrario has aterrizado aquí por otra vía, haré una breve introducción.

Generalmente, en la fase de diseño de un producto se decide qué material se va a utilizar para su fabricación. Todo ello con el fin de garantizar el cumplimiento de los objetivos de coste y calidad. 

Hay que tener en cuenta las propiedades funcionales del producto y comprobar si es compatible con el proceso de fabricación del proveedor.  

En la segunda parte del blog post “Tipos de moldeo en fundición de aluminio 2ª parte” entramos en más detalles sobre los distintos procesos. 

Bien, recordamos cuáles son los procesos se mencionaron en el último blog post:

 

FUNDICIÓN POR GRAVEDAD

Los dos procesos de fabricación posibles en la fundición de aluminio por gravedad son la fundición en coquilla y la fundición en arena. En ambos procesos, se hace uso de la gravedad. El caldo de aluminio en estado líquido y caliente se introduce desde arriba, ya sea en un molde metálico previamente calentado, o en un molde de arena. Dependiendo de la complejidad, el tamaño de la pieza, el tamaño del lote y la cantidad anual de piezas, se elige un método u otro.

 

Ventajas de la fundición de aluminio por gravedad en coquilla

  • acabado más fino y superficie menos rugosa
  • piezas de tamaño pequeño a mediano
  • proceso con posibilidad de automatización

 

Ventajas de la fundición de aluminio por gravedad en arena

  • alta flexibilidad en cuanto a diseño → muy adecuado para piezas complejas y con muchos machos
  • es posible la fabricación de piezas de gran tamaño y peso
  • posibilidad de realizar series unitarias o prototipos
  • económicamente viable para las pequeñas series, debido al bajo coste de la producción de los modelos
  • proceso con posibilidad de automatización

 

FUNDICIÓN DE INYECCIÓN Y FUNDICIÓN A BAJA PRESIÓN

En la fundición de inyección o a baja presión, como su nombre indica, la fundición se realiza mediante presión. 

Colada a baja presión: En este caso, a diferencia de la colada por gravedad, el molde se fija verticalmente en la máquina. Debajo de la máquina está el horno, que presiona el aluminio caliente hacia arriba en el molde. 

Ventajas de la fundición de BP: 

  • También es posible el uso de machos de arena y, por tanto, de geometrías más complejas. 
  • El proceso puede ser automatizado
  • Los moldes son menos complejos (por tanto, más baratos) 

 

Fundición a presión: En este caso también se inyecta el aluminio líquido a presión en el molde metálico. A diferencia de la fundición por gravedad, en la fundición a presión sólo se utilizan moldes metálicos y ni moldes ni machos de arena, ya que tanto los moldes como los machos no soportan la presión de entre 150 y 1200 bares. Además, la fundición a presión sólo está automatizada y suele llevarse a cabo con máquinas de gran tamaño, por lo que este método de fabricación es adecuado para grandes series y cantidades anuales, ya que de lo contrario la producción no sería rentable en términos de precio. 

Ventajas de la fundición a presión

  • Más rápida que la fundición por gravedad, ya que está totalmente automatizada.
  • en su mayoría piezas pequeñas, con grandes series y cantidades anuales
  • adecuado para piezas de paredes finas
  • superficies lisas 

 

PROCESO DE CERA PERDIDA

Este proceso es probablemente uno de los más antiguos de la historia y permite una fundición muy fina, lo que lo hace ideal para piezas muy complejas.

En primer lugar, se fabrica un modelo de cera. Los modelos de cera se agrupan y ensamblan en un sistema de fundición y luego se cubren varias veces con un material maleable como una mezcla entre arena y escayola o arcilla. A continuación se calienta y funde la cera y el recubrimiento que luego sirve de molde para el aluminio líquido. 

Ventaja

  • Aplicable a piezas muy complejas 
  • las piezas se pueden pintar inmediatamente
  • principalmente para la industria óptica y la ingeniería mecánica

 

FORJA EN CALIENTE Y EN FRÍO 

En la forja, se prefabrica y se calienta una modelo en bruto. A continuación, se utiliza el modelo en bruto para martillar o prensar el metal o la aleación (previamente producidos por extrusión, por ejemplo) hasta conseguir la forma correcta.

Ventaja

  • más barato que el mecanizado 
  • material es más duro que en la fundición
  • baja pérdida de material. 

 

LAMINACIÓN EN CALIENTE Y EN FRÍO

En el laminado, el aluminio, ya prensado, pasa a lo largo de una larga distancia por varios rodillos (rodillos giratorios), que van dando forma al aluminio lentamente. 

Ventaja del laminado en frío: 

  • más barato que el laminado en caliente
  • Superficie más fina
  • La estructura de rodadura está mejor desarrollada 

 

Ventaja de la laminación en caliente

  • Mejor posibilidad de formación
  • menos pasos de producción que la laminación en frío

 

MECANIZADO DE BLOQUES DE ALUMINIO

En este proceso, la forma de la pieza se perfora o se mecaniza a partir de un bloque de aluminio utilizando una máquina CNC. 

Ventaja del mecanizado:

  • Trabajo muy preciso y exacto
  • Muy buena calidad de la superficie
  • Posibilidad de paredes muy finas

 

Espero que le haya gustado este artículo y que le ayude en su decisión de encontrar el material adecuado y si quiere saber más o si quiere saber si su pieza se puede hacer mediante fundición, sólo tiene que ponerse en contacto con nosotros. Estaremos encantados de ayudarle.